Lost Wax Castingin hiiliteräksinen lukkokotelo

Erilaisten kuorirakentamisen sideaineiden mukaan investointivalu voitaisiin jakaa silikasoolsideaineinvestointivaluon, vesilasisideaineinvestointivaluon ja investointivaluon niiden seoksineen sideaineina. Silikasooli on tyypillinen vesipohjainen sideaine, jolla on piihappokolloidirakenne. Se on polymeerikolloidinen liuos, jossa erittäin dispergoidut piidioksidihiukkaset liukenevat veteen. Kolloidiset hiukkaset ovat pallomaisia ​​ja niiden halkaisija on 6-100 nm. Investointivaluprosessi kuoren valmistamiseksi on geeliytymisprosessi. Geelittymiseen vaikuttavat monet tekijät, pääasiassa elektrolyytti, pH, soolipitoisuus ja lämpötila. Kaupallisia piidioksidisooleja on monenlaisia, ja eniten käytetty on alkalinen piidioksidisooli, jonka piidioksidipitoisuus on 30 %. Piidioksidisoolikuoren pitkän kuorenvalmistussyklin puutteiden voittamiseksi on viime vuosina kehitetty nopeasti kuivuva silikasooli. Piidioksidisoolikuoren valmistusprosessi on suhteellisen yksinkertainen. Jokaisessa prosessissa on kolme prosessia: pinnoitus, hionta ja kuivaus. Jokainen prosessi toistetaan monta kertaa vaaditun paksuisen monikerroksisen kuoren saamiseksi.

Piidioksidisoolikuoren valmistusprosessissa kuivaus on kriittisin prosessi. Kuivauksen kautta vesi haihtuu, silikasooli geeliytyy ja tulenkestävät hiukkaset sitoutuvat tiukasti yhteen, jolloin saadaan erittäin luja kuori. Tämä on hyvä valmistautuminen seuraavaan valuun. Piidioksidisoolikuoren valmistusprosessilla saadulla valulla on alhainen pinnan karheus, korkea mittatarkkuus ja pitkä kuoren valmistusjakso. Tätä prosessia käytetään laajalti korkean lämpötilan lämmönkestävien metalliseosten, lämmönkestävien terästen, ruostumattomien terästen, hiiliterästen, matalien metalliseosten, alumiiniseosten ja kupariseosten valussa.

Piidioksidisooli-tarkkuushuopavaha-investointivaluprosessi soveltuu verkkomuotoisten komponenttien toistettavaan tuotantoon useista eri metalleista ja korkean suorituskyvyn metalliseoksista. Vaikka tätä prosessia käytetään yleisesti pienissä valukappaleissa, sitä on käytetty valmiiden lentokoneiden ovien karmeiden valmistukseen, joissa on teräsvalut enintään 500 kg ja alumiinivalut jopa 50 kg. Verrattuna muihin valuprosesseihin, kuten painevaluon tai hiekkavaluun, se voi olla kallis prosessi. Kuitenkin komponentit, jotka voidaan valmistaa käyttämällä sijoitusvalua, voivat sisältää monimutkaisia ​​​​ääriviivoja, ja useimmissa tapauksissa komponentit on valettu lähellä verkon muotoa, joten ne vaativat vain vähän tai ei ollenkaan uudelleenkäsittelyä.

Hiilipitoisuuden tason mukaan valuhiiliteräs jaetaan yleensä vähähiiliseen teräkseen, keskihiiliteräkseen ja korkeahiiliteräkseen. Kaikkien maailman maiden valuhiiliteräkset luokitellaan yleensä lujuuden mukaan ja muotoillaan vastaavat lajikkeet.

Hiiliteräksen kemiallisessa koostumuksessa, fosforia ja rikkiä lukuun ottamatta, muille kemiallisille alkuaineille ei ole rajoituksia tai vain ylärajat. Yllä olevan lähtökohdan mukaan valimo määrittää hiiliteräksen kemiallisen koostumuksen vaadittujen mekaanisten ominaisuuksien mukaan.

Hiiliteräsvalujen lämpökäsittelymenetelmät ovat yleensä hehkutus, normalisointi tai normalisointi + karkaisu. Joissakin hiiliteräsvaluissa voidaan käyttää myös karkaisua ja karkaisua, eli karkaisua + korkean lämpötilan karkaisua hiiliteräsvalujen kokonaisvaltaisten mekaanisten ominaisuuksien parantamiseksi. Pienet hiiliteräsvalut voidaan karkaista ja karkaista suoraan valutilasta. Suurikokoisille tai monimutkaisille hiiliteräsvaluille on tarkoituksenmukaista suorittaa karkaisu- ja karkaisukäsittely normalisoivan käsittelyn jälkeen.

Valu- ja metallurgisessa teollisuudessa rautametallilla tarkoitetaan rautaa sisältäviä metalleja ja niiden seoksia. Rautametalliin kuuluvat teräs ja harkkorauta, ja valimot jakavat ne yleensä kahteen suureen luokkaan: valurauta (harmaavalurauta, pallografiittivalurauta, tempervalurauta, vermicular grafiittivalurauta jne.) ja valuteräs (valuhiiliteräs, valurauta) seosteräs, ruostumaton teräs jne). Kadonneen vaahtovaluprosessin ansiosta RMC Casting Foundry pystyi kaatamaan harmaata rautaa, pallografiittirautaa, seosterästä ja hiiliterästä.